- Giovanni Garofalo
- Revista Journal, vol. 32
O SMED é uma ferramenta que busca otimizar os tempos por meio de uma análise nos diversos processos. Isso é realizado mediante o estudo do processo e de todas as atividades que o compõem, buscando sempre onde estão as oportunidades de melhoria quanto à redução de custos, tempos e visualização de atividades prévias. Normalmente, é utilizado para a troca de produtos em linhas de processos industriais, com a finalidade de otimizar os tempos durante essa mudança. No entanto, também tem sido aplicado no esporte com o mesmo objetivo.
Um exemplo de uso são os boxes da Fórmula 1, onde praticamente uma troca de pneus leva apenas segundos.
Aplicado a uma parada de planta, focaremos o uso desta ferramenta no estudo e na otimização de rotas críticas de atividades de manutenção, operações e projetos, onde foram obtidos excelentes resultados em termos de segurança, custos e prazos, cumprindo desta forma a programação estabelecida e, inclusive, em alguns casos, melhorando os tempos.
Esta análise é realizada em 3 etapas: 1. identificação de atividades externas (atividades realizadas com a planta em operação) e atividades internas (atividades realizadas com a planta parada), 2. uso de equipamentos automáticos e redundância de equipamentos, 3. aumento de efetivo e trabalhos em paralelo.
Durante o desenvolvimento de uma parada de planta, os trabalhos de execução e as listas de trabalho devem ser a prioridade para conseguir fixar e gerenciar os propósitos da parada; isso com a finalidade de alinhar as equipes por especialidade e, assim, assegurar um uso eficaz dos recursos. Durante a execução deste projeto (Paradas de Plantas), implementa-se regularmente o uso do gráfico de Gantt para realizar o acompanhamento das atividades, mas esta ferramenta, que é muito potente, não é capaz de determinar o efeito de um adiantamento ou atraso nas atualizações sobre este tipo de projeto, assim como também não é capaz de visualizar o detalhe para determinar, com a antecedência possível, um ponto de interferência de longa duração. Ela se desatualiza rapidamente e não permite avaliar outras alternativas, como identificar detalhadamente todas as atividades que podem compor tal tarefa, e o fato de deixar de fora qualquer uma das mencionadas pode causar um impacto financeiro importante no projeto, afetando diretamente o orçamento Opex ou Capex, conforme o caso. Este último dependerá do tipo de projeto.
Portanto, na programação e execução de uma parada de planta, os tempos de parada são sempre importantes, pois uma atividade que não tenha sido identificada poderia causar perdas econômicas tangíveis. Mas é por meio da implementação do SMED que podemos visualizar e evitar este tipo de evento.
Antes de iniciar a análise SMED, é muito importante reunir uma equipe multidisciplinar para o estudo da atividade crítica a ser realizada. Como exemplo, podemos indicar que em uma atividade que previa 284 horas, a aplicação desta metodologia foi capaz de reduzir para até 106 horas, ou seja, uma redução de 37 %, apenas na primeira racionalização, o que pode gerar milhões de dólares em economia em uma indústria de óleo e gás ou mineração ao reduzir os prazos. Além disso, garante o envolvimento e o empoderamento de todo o pessoal que faz parte da execução desta tarefa nas áreas de manutenção, projetos ou operações. É importante incluir a empresa contratada com sua linha de supervisão, alguns mantenedores ou operadores de primeira linha para que conheçam a atividade mais a fundo e também possam emitir sua opinião quanto à execução das tarefas.
Analisemos a primeira etapa: identificação de todas as atividades internas (atividades realizadas com a planta parada) e atividades externas (atividades realizadas com a planta em operação), o que nos permite realizar a primeira racionalização, já que as atividades externas passam a ser ações prévias, tais como:
1. Coordenação de equipamentos de içamento.
2. Ler o Padrão de Trabalho para identificar quais ferramentas serão utilizadas.
3. Coordenar a assinatura de permissões.
4. Coordenar a montagem de andaimes.
5. Coordenar com operações as condições ideais para a intervenção no equipamento.
6. Transporte de peças de reposição.
7. Eliminação de atividades desnecessárias.
A segunda etapa refere-se à implementação de ferramentas automáticas, tais como pistolas de impacto, máquinas de solda automáticas, instalação de aquecedores ou aceleradores para diminuir os tempos de cura na fabricação de uma placa ou instalação de tijolos em um forno, e conhecer os pontos de bloqueio (entregar os cartões e cadeados a tempo).
5 % adicional. Recomenda-se sempre ter uma ferramenta ou equipamento adicional aos exigidos para realizar a atividade, pois isso nos permite antecipar-nos a uma falha destes. Isso evitaria atrasos na atividade e nos asseguraria o cumprimento do cronograma estabelecido.
A terceira etapa é onde realizamos a identificação dos trabalhos que podem ser realizados em paralelo e com o aumento do efetivo de pessoal. É importante identificar que, quando forem realizados trabalhos em paralelo, não haja interferências com as atividades e que haja espaço suficiente que nos permita trabalhar sem interferir com as outras pessoas.
Uma vez analisado com todo o pessoal que estará envolvido na elaboração deste trabalho, seria alcançado o empoderamento dos supervisores, operadores e mantenedores, causando um impacto positivo durante a execução desses trabalhos. Além disso, qualquer pessoa é capaz de identificar a etapa onde há um atraso ou problema ou, por outro lado, corroborar que a atividade está alinhada com a programação. Aplicar esta ferramenta em atividades críticas pode otimizar o tempo em até 50 % do definido inicialmente, mas o mais importante é que se podem identificar algumas atividades que não haviam sido consideradas.
A análise é focada em verificar quais são os riscos presentes no desenvolvimento das atividades internas e externas do ponto de vista de mão de obra, equipamentos, ferramentas, material e metodologia. Para cada risco, consideramos os tópicos de segurança, tempo e qualidade e, em cada um deles, avalia-se como o controlamos, quem realiza o acompanhamento, quem é o responsável e a data de execução. Para explicar esta parte com mais detalhes, apresenta-se um breve exemplo:
Para que esta análise aplicada a paradas de planta tenha sucesso, são necessários os seguintes fatores na implementação do SMED:
1. Tomar consciência corporativa sobre a importância da flexibilidade da operação.
2. Tomar consciência de que é um tema estratégico para a empresa.
3. Estabelecer novos paradigmas, precisando que tudo é possível fazer.
4. Desenvolvimento das competências necessárias em todos os níveis da organização.
5. Requer a participação de toda a organização.
6. Foco na segurança do processo e das pessoas.
Por último, deve-se realizar uma lista priorizando os marcos mais importantes da atividade, indicando a quantidade necessária, o responsável e a entidade que aprova o recurso.
O SMED em paradas de plantas ajuda a reduzir riscos (veja a tabela sobre os riscos nas paradas de plantas), sendo capaz, por meio de suas múltiplas ferramentas, de identificá-los, quantificá-los e controlá-los. Estes acontecimentos ou riscos possíveis estão sempre latentes e aparecem como eventos não planejados nos projetos de paradas de planta. O sucesso depende da nossa capacidade de alcançar um resultado previsível graças à implementação desta valiosa ferramenta.
